Seit kurzem können sich Prozessverantwortliche und Organisationsentwickler per Planspiel mit dem Toyota-Weg vertraut machen: In einer detaillierten Simulation innerbetrieblicher Produktionsabläufe erleben sie die Vorteile des 'Lean Systems'.
Just-in-Time, Kaizen, Lean Management ... Viele Schlagworte aus dem Kontext des Toyota-Production-Systems sind heute weitverbreitet. Ein vollständiges Bild des kosteneffizienten Ansatzes zu bekommen, ist ungleich schwieriger. Denn das Produktionssystem, auch Lean System genannt, das angesichts der Wirtschaftskrise in den fünfziger Jahren beim japanischen Autohersteller Toyota entwickelt wurde, ist sehr vielschichtig: Es setzt bei der Produktions- und Logistiksteuerung ebenso an wie bei den Organisationsstrukturen und der Arbeitsgestaltung vor Ort. Ein neues, zweitägiges Planspiel im Programm der Grundig Akademie, Nürnberg, verspricht nun einen flotten Einstieg in die Thematik: das Toyota-Labor. Das von Trainer und Six-Sigma-Experte Jörg Wassenhoven weiterentwickelte amerikanische Trainingsformat verbindet die Vermittlung der Lean-Management-Theorie mit dem aktiven Erleben des Systems in mehreren Praxisphasen.
Lernerlebnisse durch Ausprobieren
Für die Praxisphasen werden die zwölf bis 30 Teilnehmer mit unterschiedlichen operativen Funktionen betraut. Sie verteilen sich in dem fiktiven Betrieb auf sechs Abteilungen: Logistik, Lager, Planung, Montage, Qualitätskontrolle und Auslieferung. Nach einer kurzen Einführung kooperieren die Teilnehmer zunächst auf ihre eigene Weise: Nach dem Eingang von Auftrag und Deadline bricht in der Regel hektische Betriebsamkeit aus, es werden Teile bestellt, Lager gefüllt, Bauteile hin- und hergetragen und Autos aus Legosteinen montiert. Nur ausgeliefert wird nichts, denn kein Auto wird in der ersten Praxisrunde fertig. 'Das ist von uns so gesteuert', erklärt Trainer Herbert Roden, der das Toyota-Labor gemeinsam mit Wassenhoven durchführt. 'Wir lassen die Teilnehmer bewusst in die Fehler laufen, damit sie körperlich erfahren, wo es im konventionellen System hakt'.
Theorie und Praxis im Wechsel
Nach jeder Praxisphase werden die abgelaufenen Prozesse kritisch geprüft: Bei welchen Produktionsschritten wird keine Wertschöpfung erreicht? Wo entsteht Verschwendung – von Ressourcen, Zeit oder Arbeitskraft? Was lässt sich noch verbessern? Schritt für Schritt vermitteln die Trainer dabei ihren Teilnehmern die Prinzipien der Lean Produktion. Nach jedem Theorie-Block wird das Gelernte wieder im Spiel umgesetzt. Da werden Tische zu Fließbändern zusammengeschoben, Lagerbestände neu sortiert, Lieferwege verkürzt und überflüssige Positionen abgeschafft – bis die Produktion nach vier bis fünf Praxisdurchgängen fluppt und sich endlich Erfolgserlebnisse in Form fertiger Autos einstellen.
Realitätsnah durch Detailtreue
Außergewöhnlich am Toyota-Labor ist allerdings weniger die gemeinschaftliche Bastelarbeit. Vielmehr ist es die umfassende Darstellung des Ansatzes sowie die enorme Praxisnähe der Simulation, meint Trainer Roden: 'Auch die administrativen Vorgänge inklusive aller Dokumente, Listen und Begleitpapiere sind detailgenau abgebildet – und zwar sowohl für den konventionellen Ablauf als auch für die Lean-Produktion.' So sei sichergestellt, dass der spielerische Aspekt nicht überhand nehme, findet Roden.
Das nächste offene Toyota-Labor ist für November 2009 geplant. Teilnahmegebühr: 950 Euro.
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